?9 月 27 日，據(jù)上證報報道，在上海浦東臨港的特斯拉超級工廠看到，這里生產(chǎn)的特斯拉 Model Y 車型的后底板總成系統(tǒng)，已經(jīng)成功采用一體化壓鑄技術實現(xiàn)快速鑄型。
據(jù)特斯拉上海有限公司結(jié)構(gòu)與熱管理系統(tǒng)經(jīng)理崔海倫介紹，在特斯拉 Model Y 一體壓鑄的后底板車型上，原本散件被安裝集成為一個零件，生產(chǎn)效率得到大幅提升。相比傳統(tǒng)方式，車身系統(tǒng)節(jié)省重量超 10%。另外，成本也有非常明顯的優(yōu)勢，得益于優(yōu)化的結(jié)構(gòu)設計以及材料回收利用成果，車的后底板總成系統(tǒng)采用一體壓鑄方式后，成本降低了 40%。
據(jù)此前援引路透社報道，特斯拉的一體壓鑄車身技術（gigacasting）有了突破性進展，可以改變現(xiàn)有電動汽車生產(chǎn)模式，幫助馬斯克實現(xiàn)生產(chǎn)成本減半的目標。
特斯拉研發(fā)了具有 6000-9000 噸夾緊壓力的巨型壓力機，一體壓鑄 Model Y 車型的前部和后部車架結(jié)構(gòu)，降低了生產(chǎn)成本。
知情人士認為本次一體壓鑄車身技術的突破，可以將傳統(tǒng)汽車生產(chǎn)的大約 400 個零件，幾乎所有復雜的電動汽車底部壓鑄成一個整體，構(gòu)建出特斯拉新的技術護城河。
報道稱特斯拉在部署這項一體壓鑄車身技術之后，研發(fā)新車的時間可以縮短到 18-24 個月，而目前汽車廠商開發(fā)新車通常需要 3-4 年時間。
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